分類 模具相關

塑件由多個腰形環相扣而成。在成型過程中，每個環必須分開成型。如何進料，如何分型，如何脫模是模具設計的難點。

從某種角度而言，射出模也是一種置換裝置。即塑膠熔體注入模腔同時，必須置換出型腔內空氣和從熔融塑料中逸出的揮發性氣體。排氣系統是射出模設計的重要組成部分。

模具是利用其特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的製品的工藝裝備或工具，它屬於型腔模的範疇。通常情況下，塑件品質的優劣及生產效率的高低，其模具的因素占80%。然而模具品質的好壞又直接與模具的設計與製造有很大關係；另外，尤其是塑件尺寸精度與模具尺寸精度的關聯十分重要。

模具內的氣體不僅包括型腔內的氣，還包括流道裡的空氣和塑膠熔體產生的分解氣體。在注塑時，這些氣體都應順利地排出。如果模腔出現排氣不良，則可能導致短射、燒焦、氣孔、空洞、氣泡、表面銀紋、熔接線等明顯的外觀問題。

一般來說，模具有兩大部分組成：公模(動模/後模)和母模(定模/前模)，分型面是指兩者在閉合狀態時能接觸的部分。分型面設計的美觀性是衡量一個模具設計師水準的基本標準。分型面要求做到合理，簡潔，美觀，順滑，封膠位以外的部分儘量能夠用CNC加工出來，這樣不僅節省放電的加工成本，而且降低合模(研配)的時間。

一般來說，模具的型腔數越多，生產效率越高，成本也就越低。因為在生產過程中，每次射出成型所需要的時間是固定的，如果型腔數多，每次射出成型可以同時生產多個零件，這樣生產效率就會提高，從而降低成本。但也要根據零件的要求和生產數量來選擇型腔數，不能盲目地選擇多個型腔。

塑膠射出模的加工方法大體可以分為切削機床加工、鉗加工和特殊加工三大類。切削機床加工是指採用不同的切削機床，如車床、銑床、刨床、插床、磨床等進行粗加工或精加工等。鉗加工是指採用銼、鏟、刮、研等手工措施去除切削機床所預留的加工餘量，將模具半成品件加工成符合藍圖要求的尺寸、形狀以及表面粗糙度的合格零件，並通過組裝總裝成為符合要求的模具。當模具零件使用普通機床或人工的傳統方法很難加工或耗時很大時，則往往採用特殊加工的方法，如電火花線切割以及數控機床等。

所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接成型塑件部分的尺寸，主要有母模(型腔)和公模(型芯)的尺寸。任何塑件都有一定的幾何形狀及尺寸要求，其中有配合要求的尺寸精度要求較高。模具成型零件尺寸必須保證所成型塑件的尺寸達到要求，而影響塑件尺寸及公差的因素相當複雜。

在模具中，滑塊又名行位，又叫側向抽心機構，對於模具設計的人員來講並不陌生，一個普通的設計人員都知道在產品側向有倒扣，跟出模方向不一致的時候，都要設計側向抽心機構，最終使產品能順利脫模。

設計塑膠模時，確定了模具結構之後即可對模具的各部分進行詳細設計，即確定各模板和零件的尺寸、型腔和型芯尺寸等。這時將涉及有關材料收縮率等主要的設計參數。因而只有具體地掌握成型塑膠的收縮率才能確定型腔各部分的尺寸。即使所選模具結構正確，但所用參數不當，就不可能生產出品質合格的塑件。