在射出成型製程中，溫度控制是確保產品品質穩定與提升成型效率的關鍵。若溫度設定不當，可能造成材料流動性不足、成型缺陷、翹曲、縮痕。透過正確的溫度管理，可有效提升製品外觀與尺寸穩定性，縮短成型週期，進而提高整體生產效率。

射出成型時的溫度包括熔體溫度和模具溫度，熔體溫度是指料管溫度和射嘴溫度，料管 溫度又包括前段溫度、中段溫度和後段溫度。熔體溫度影響塑膠的塑化和填充，模具溫度則 影響熔體的填充和冷卻固化。

隨著產品設計日益複雜，市場對於功能整合與視覺美學的要求也越來越高。多材料射出成型技術（Multi-material Injection Molding）便在這樣的需求驅動下，逐漸從傳統製程中脫穎而出，成為提升產品附加價值與製程效率的重要利器。

模具加工流程包括模具設計、零件加工（如粗加工、精密加工、放電加工、研磨等）、組裝與調試。隨後進行試模，驗證產品品質並做必要的調整。經過這些步驟後，完成產品的批量生產，同時確保後續的維護和改進，以保持產品的穩定性與精度。

光澤不良是塑件常見缺陷之一，表現為表面暗淡無光，透明製品則會出現透光性顯著下降的情況。這種缺陷可能由多種因素造成，包括模具故障和成型條件控制不當。

在射出成型製程中，除了尺寸精度與表面光澤外，色澤均勻性同樣是判斷外觀品質的重要標準。若製品表面出現色差、局部發暗或變色，不僅削弱美觀與質感，還可能影響後續塗裝效果與實際使用性能。

在塑膠射出成型過程中，製品表面光澤的均勻度往往是衡量外觀品質的關鍵指標。然而在實際生產中，常會出現局部發亮或發暗的情況，導致表面光澤不均。因此，正確理解光澤差異的成因，並採取適當的改善措施，是確保塑膠射出製品品質的重要工作。