射出成型不良-分層剝離 | 起皮 | 脫皮 | Peeling
分層剝離是塑膠件的各層未能完全地熔合在一起，而且開始有脫皮現象。脫皮可發生在澆口或在塑膠件表面上。因融合強度不同會產生程度不一樣的脫皮現象，如大塊的或小塊而扁薄的。
分類 2-射出成型不良資料及案例
射出成型不良-毛邊 | 批鋒 | 毛刺 | Flash
毛邊是射出生產中較為常見的現象，如果毛邊黏在模具分型面上沒有清理掉而直接鎖模的話，則會損傷模具分型面，該損傷部位又會導致產生新的毛邊。因此，射出過程須特別注意是否會出現毛邊現象。
射出成型不良-縮水 | 凹痕 | 縮痕 | Sink mark
塑膠射出模具在生產製品過程中，縮水(凹痕/凹陷/縮痕)是不良現象中發生頻率最高的，縮水是指製品表面局部下陷，它通常發生在厚壁、肋、凸台及內嵌件上。主要是由於材料在厚壁部分的局部收縮沒有得到補償面引起。當外部材料冷卻硬化後，內部材料才開始冷卻，它的收縮將塑膠件表面向內部拉扯脫離模壁就產生了凹陷。
嵌件埋入射出龜裂及埋入件取出
在射出成型過程中，對於剛性較大的塑料或成型厚壁、帶有金屬嵌件的產品，由於成型過程中容易出現結晶、定向和收縮的不均勻現象，這可能導致產品內部產生較大的內應力，從而使產品出現開裂現象。
射出成型不良-拉絲 | 牽絲 | Strings
拉絲是在取出成型品時，留下來的一條很長線狀痕跡。它是由射嘴前端或澆口拖曳出來的線狀痕跡，故當此一線嵌入成型品，即會變成不良成型。而且此一線痕如果殘留且蓄積在模具內，將會有刮傷模具的問題。
射出成型不良原因分析
射出成型是一門工程技術，它所涉及的內容是將塑料轉變為有用並能保持原有性能的製品。射出成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度、壓力和相應的各個作用時間。
射出成型缺陷原因及對策處理
塑膠產品在試模階段中會因產品設計、塑膠材料、模具設計、射出設備、以及成型技術等因素而產生各種不良成型品，射出成形製程並不複雜，但是牽涉因素眾多，會產生交錯影響，不易把握真正的原因，若要充份了解不良發生原因，則必須要抽絲剝繭才能有效找出真因。
所以當發現問題時，應該先確定製程條件的穩定性，降低成形條件對於問題的影響。
排除射出成形問題會有些步驟，先讓操作特性所導致的瑕疵排除，從而有效控制不良的產生以及找到有效的改善方法。
