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1. 分層剝離
分層剝離(起皮/脫皮/Peeling)是成型塑件表面層(甚至內部)一片一片剝落的現象(圖1)。在射出過程中,如果模具溫度過低,熔體沒有完全相容,熔體中混有雜質,料管未清洗乾淨,塑件表面就會產生剝離、分層(起皮)等情況。

產生剝離的可能原因及相應措施見(圖2)

2. 塑膠件出現分層剝離
分層剝離(圖3)是因為固化的塑料層之間的黏合性不足夠所致。不同的塑料層是在塑料流動和冷卻條件不一樣的情況下形成的。剪接應力、熱效應破壞和塑膠的不一致性均可影響各層之間的黏著力,在達到某一程度時,皮層必會開始剝落。

(1) 造成物料不一致性的原因:
- (a) 塑料原材料的成分不純或混有其他物料。
- (b) 染色料或色母/色粉不互相兼容。
- (c) 塑膠粒的表面或中心含有水分。
- (d) 射出材料的塑化程度不足。
(2) 高的剪切應力和熱效應破壞的主要原因:
- (a) 過高的射出速度。
- (b) 過高或過低的熔料溫度。
(3) 檢查:參考以下(圖4)內容。

3. 塑膠件表面出現分層剝離現象的原因有哪些?應如何避免?
(1) 射出件表面出現雲母狀分層剝離現象的原因
- (a) 採用共混樹酯時,或不同類的樹酯誤混,如日常生產操作中換料不完全,特別是在混用粉碎的再生料(二次料)時,再生料中混有不同種類的樹酯等,樹酯之間的相容性差,易形成表面剝離。
- (b) 塑膠中脫模劑、潤滑劑用量過多,影響熔料的熔接性。
- (c) 塑膠溫度太低,流動樹酯的內部產生交界層,也易造成剝離。
- (d) 射出壓力過高,使塑膠件黏膜,脫模困難。
(2) 避免的措施
- (a) 對於共混物料,可是當加入相容劑,以增加共混樹酯的相容性。
- (b) 避免原料的混雜或含雜質,受汙染的回收料與樹酯混用,保證原料的純淨。
- (c) 提高射出機料管或模具的溫度,提高料流匯合時的熔接性。
- (d) 是當地降低射出壓力,防止塑膠件黏膜。對於PCV塑料,還應適當降低射出速度。
4. 採用PC/ABS共混料射出成型製品時,引起製品產生脫皮現象的因素有那些?
(1) 出現脫皮的原因
- (a) 樹酯的相容性不夠,相容劑的選用不合適或用量不夠等。
- (b) 兩種樹酯塑化不良,融合不好。
- (c) 塑料溫度和模具溫度過低。
- (d) 螺桿及料管沒有清洗乾淨,使PC/ABS共混料裡有其他物料。
(2) 解決的辦法
(a) 選用適當的熔料溫度,模具溫度控制在80°C左右。
(b) 增加背壓,提高物料的融合強度。
(c) 選用合適的相容劑,是當增加相容劑的用量。
(d) 換料生產時,清理乾淨射出機及料管等,防止殘料混入。
☆ 其他參考資料及文章

