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1. 絞牙模具機構介紹與設計
瓶蓋、管件與螺母等產品常具有螺紋倒扣結構，無法使用一般頂出方式直接脫模，因此模具設計時需搭配齒輪、油壓缸或馬達等自動脫螺紋機構，使型芯與產品之間產生相對旋轉，讓產品能在不損傷螺牙的情況下順利退出模具。此類模具與機構常見的說法包括絞牙模具、螺紋模具、螺紋抽芯機構、Unscrewing Mold 等。
如想進一步了解絞牙模具的原理說明與設計應用，可參考以下【螺紋抽芯與脫螺紋模具機構介紹與模具設計案例指南】(按圖連結文章)。本文彙整了部落格中有關絞牙模具的文章、圖片與影片教學內容，協助各位更完整理解螺紋抽芯與脫螺紋模具機構的設計重點。
2. 塑件結構分析
塑件為軸套類零件，結構如 (Figure 1) 所示，塑膠材料為《尼龍》，成型收縮率為1.5%。塑件外徑為φ53.00 mm，長度為19.00 mm，內表面設有一圈不連續螺紋。此螺紋結構無法直接沿開模方向脫模，是本模具設計的主要難點。
3. 模具結構分析
客戶要求模具採一模八件配置。根據塑件的尺寸與結構，澆口設置在塑件中心，有利於熔體充填及型腔排氣，因此模具採用點澆口澆注系統。
塑件內表面的不連續螺紋不能採用自動脫螺紋機構，只能使用公模內側抽芯結構。本模具採用燕尾槽斜滑塊內側抽芯，結構簡單可靠，但公模側需要增加一個開模面。模具排位與詳細結構如 (Figure 2) (Figure 3) (Figure 4) (Figure 5) (Figure 6)所示。
4. 模具工作流程
熔體經點澆口澆注系統進入型腔，待塑件在型腔內冷卻固化並具有足夠剛性後，模具在射出機拉動下依序開啟《分型面 PL1》、《分型面 PL2》、《分型面 PL3》及《分型面 PL4》，完成點澆口拉斷、凝料脫落、公母模分離及內側抽芯，最後由推桿推出塑件。
(4-1) 點澆口拉斷與凝料脫模步驟
- (a) 在定距分型機構的作用下，模具先從《分型面 PL1》打開。
- (b) 在《拉料桿 5》的作用下，點澆口被拉斷，使澆注系統凝料與塑件自動分離。
- (c) 《分型面 PL1》的開模距離為 100 mm，由《限位桿 35》控制。
- (d) 模具接著從《分型面 PL2》打開。
- (e) 《脫料板 6》將澆注系統凝料強制推離《拉料桿 5》，使凝料自動脫落。
- (f) 《分型面 PL2》的開模距離為 80 mm，由《小拉桿 8》控制。
(4-2) 公母模分離步驟
- (a) 澆注系統凝料脫落後，模具從《分型面 PL3》打開。
- (b) 《母模板 7》與《母模板 21》開始分離，開模距離為135 mm。
- (c) 《母模板 7》與《母模板 21》的開模行程由《小拉桿 29》控制。
(4-3) 燕尾槽內側抽芯步驟
- (a) 在《小拉桿 29》與《彈簧 28》的作用下，模具從《分型面 PL4》打開。
- (b) 《楔緊塊 18》透過燕尾槽帶動《內滑塊 1 (19)》與《內滑塊 2 (20)》向內移動。
- (c) 兩組內滑塊離開塑件內表面的不連續螺紋，完成公模內側抽芯。
- (d) 《分型面 PL4》的開模距離為20 mm，由《限位螺絲 9》控制。
(4-4) 推桿頂出步驟
- (a) 模具完成全部開模行程後，射出機頂棍推動《推桿底板 14》。
- (b) 《下頂出板 14》帶動《頂針 31》移動。
- (c) 《頂針 31》將塑件推離模具，完成一次射出成型。
(4-5) 合模復位步驟
- (a) 模具開始合模時，《楔緊塊 18》推動《內滑塊 1 19》與《內滑塊 2 20》復位。
- (b) 《內滑塊1 (19)》與《內滑塊2 (20)》回到成型位置。
- (c) 《楔緊塊 18》將內滑塊鎖緊，模具完成合模復位。
5. 模具設計與操作注意事項
塑件內表面的不連續螺紋不能使用自動退牙機構，必須透過內滑塊完成抽芯。模具開模時應依照《分型面 PL1》至《分型面 PL4》的順序動作，並由《限位桿 35》、《小拉桿 8》、《小拉桿 29》及《限位螺絲 9》分別控制各段開模行程。合模時，兩組內滑塊須由《楔緊塊 18》推回並鎖緊。
