塑膠電鍍件射出成型工藝

1. 前言

電鍍製件在射出成型過程中，由於工藝特點不可避免地會產生內應力。然而，通過合理的工藝條件控制，可以將這些內應力降低到最小程度，從而確保製件的正常使用。射出工藝條件對內應力的影響是多方面的，包括原材料的乾燥程度、模具溫度、加工溫度、射出速度、射出時間、射出壓力以及冷卻時間等。其中，原材料的乾燥度不夠會導致製件表面產生氣絲、氣泡等缺陷，影響鍍層的外觀和結合力。模具溫度則直接影響鍍層的結合力，過高或過低都不利於生產。加工溫度需要適宜，過高會引起收縮不均勻，從而增加體積溫度應力和封口壓力，延長冷卻時間。射出速度、時間和壓力的掌握也至關重要，過快的速度或過大的壓力都會增加殘餘應力等等。其相關說明如下。

2. 電鍍件射出成型工藝與電鍍品質控制要點

在塑膠射出與電鍍工藝中，為了確保產品的品質與電鍍效果，需要嚴格遵循一系列操作規範。以下是幾項關鍵要點，以避免產品出現缺陷，提高成品的可靠性與穩定性。

(2-1) 確保原料充分烘乾

塑膠原料在射出前必須經過適當的烘乾，確保水分含量降低至0.1%以下。若原料未經充分乾燥，射出後的塑件可能會出現氣泡、流紋等瑕疵，進而影響後續的電鍍品質，導致不良品產生。因此，應根據標準參數進行烘乾，以確保材料的穩定性。

(2-2) 使用適當的成型溫度

在射出成型過程中，應選擇原料的中上限成型溫度，以提高電鍍層的附著力。適當的溫度控制能夠確保塑件表面光滑、結構穩固，進一步提升電鍍效果與耐久性。

(2-3) 避免使用脫模劑

生產過程中應避免使用脫模劑，因為脫模劑可能會影響電鍍層的金屬附著力，導致產品表面出現缺陷或鍍層剝離。因此，應選擇合適的脫模方式，而非依賴化學劑來輔助脫模。

(2-4) 調整射出壓力與速度

為了確保產品質量，射出壓力應適當降低，射出速度也應減緩。這樣可以減少內部應力，降低製品產生變形或縮水等問題，提高最終產品的一致性。

(2-5) 嚴禁使用二次料

射出成型時應避免使用回收料或二次料，因為這些材料的特性已發生變化，可能導致成品強度降低、表面瑕疵增加，進而影響電鍍層的品質與穩固性。

(2-6) 控制毛邊，提高模具精度

毛邊過多會影響電鍍的品質，因此電鍍件的模仁應符合高精度要求，以確保成品表面無明顯分模線，提升電鍍效果和外觀品質。

(2-7) 拋光品質影響電鍍效果

拋光過程對電鍍效果至關重要。如果拋光不當，製品可能會出現黏膜現象，導致變形、邊框破裂，甚至影響產品的掛鍍穩定性。此外，單個按鍵的斷裂可能會造成局部漏鍍。

(2-8) 避免縮水、熔接痕與變形

產品的縮水、熔接痕與變形等不良現象，會在電鍍後被放大1.5倍，因此在射出階段就應該嚴格控制這些缺陷，確保製品表面光滑、結構穩固，避免影響最終的電鍍品質。

(2-9) 高模溫有利於提高材料的電鍍性能

在低模溫狀態下，材料流動性差，產品在充填過程中由於分子之間的擠壓及拉伸， 導致產品在冷卻下來後材料的分子鏈取向嚴重，產品成型內應力較大，電鍍性能差；反之在高模溫狀態下，材料流動性好，有利於充填，分子鏈處於自然捲曲狀態，產品內應力小，電鍍性能得到很大提升。

實際的模具溫度設定(圖2)需要結合模具水路，加熱方式以及成型週期的要求來設定，在不影響其它性能的前提下，模具溫度儘量提高；控制模具溫度的同時，也要維持模具溫度的均勻分佈，不均勻的模具溫度分佈，會導致不均一的收縮內應力進而影響電鍍性能。

(3-10) 結論

塑膠射出與電鍍的品質控制，涉及多個關鍵因素，包括原料烘乾、成型溫度、射出壓力、拋光處理與缺陷控制等。只有嚴格執行標準作業程序，才能確保最終產品的品質穩定，提高電鍍層的附著力，達到最佳的外觀與功能表現。

☆ 其他參考資料及文章

★ 會員文章-【塑膠電鍍件模具設計與檢討】(按圖超連結)

★ 【塑膠電鍍件不良對策及解決方案】(按圖超連結)

★ 【產品電鍍外觀及模具設計要點】

★ 【電鍍件模具流道設計及模仁材料的選用】

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