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1. 什麼是邊緣澆口？
邊緣澆口（Edge Gate）又稱矩形澆口、側狀澆口(Side Gate)、普通澆口。是一種常見的澆口類型，通常設置在模具的分型面處，熔膠從塑件的外側進澆。其截面多為矩形，澆口方向與塑件厚度平行，適用於分模面上可開啟澆口的情況。
邊緣澆口因其設計簡單、加工容易，特別適用於扁平狀、對稱性高或流道結構單純的塑膠製品。常見應用包括各式盒蓋、電子面板、工業設備外殼等。由於脫模容易，也有助於後續修整與自動化生產的整合。
★ 延伸閱讀-【塑膠射出模具扇形澆口設計】(按圖連結文章)
2. 邊緣澆口的優點
選用邊緣澆口(Figure 1)在實務設計與加工生產中具有以下幾個優勢：
(2-1) 成型流動性佳
邊緣澆口通常設計為矩形截面，能提供較大的流道截面積，這有助於熔膠在射出過程中快速且穩定地填充模穴。尤其在中等以上尺寸的製品中，例如面板、殼體或盒蓋等，其良好的流動性能可有效降低填模壓力。
(2-2) 模具結構簡單、製作容易
由於邊緣澆口設置於模具的分模面上，因此模具結構相對單純，不需額外增加如潛伏式澆口複雜設計。
(2-3) 有利於脫模與維修
澆口的設計使其脫模時容易與產品分離，剪切點通常位於產品邊緣，方便操作人員進行人工剪除或後處理，即使未採用自動切口裝置，仍可快速完成加工。在模具維修或保養作業時，澆口區域位於外露位置，便於觀察其磨損或破損情形，並可快速更換(Figure 2)或修補。
3. 邊緣澆口的缺點以及注意事項
儘管邊緣澆口在射出成型中具備多項優勢，如結構簡單、製作容易與流動性佳，但在實務應用中仍存在若干限制與潛在風險需納入考量：
(3-1) 澆口痕與剪切痕明顯
邊緣澆口位於產品邊緣且外露，澆口剪除後常留下明顯痕跡，尤其是在透明件或對外觀要求較高的產品上，容易造成視覺干擾或降低質感。
(3-2) 易產生熔接線與包封困氣
當模穴較深或排氣設計不佳時，邊緣澆口可能導致熔膠對射形成熔接線，或因空氣無法順利排出而出現包封困氣(競流效應)，進一步影響產品結構強度與表面品質。
(3-3) 剪澆口需要人工處理
邊緣澆口成型後所產生的澆口料多需人工剪除。雖可透過加裝自動剪口裝置改善，但其設計與調校需依產品形狀客製，增加整體設備投資。
(3-4) 注意事項小結
為提升邊緣澆口的應用效益，應避免將澆口設於產品主要外觀面，並針對熔膠流動方向、澆口尺寸、模流平衡與通氣設計進行充分分析與模擬。透過試模驗證與細部調整，可有效減少成型缺陷。
4. 邊緣澆口結構形式與設計
邊緣澆口的幾何與流道設計應根據產品特性、材料種類及成型條件進行最佳化，常見設計型式與原則如下：
- (a) 澆口的三個尺寸(h、W、L)中，以深度h最為重 要。
- (b) h控制了澆口暢通開放時間和補縮作用。
- (c) 澆口寬度W的大小控制了熔體充模流量。
- (d) 澆口長度L，只要結構強度允許，以短為好，一般選用L=0.5~2.0mm。
- (e) 澆口深度h有經驗公式，參考(Figure 3)。
矩形截面流道中塑膠熔體為二維流動，流變學計算式較為複雜，因此常用經驗公式計算截面尺寸。對於眾多的塑膠品種，高黏度物料的材料係數N取大值(Figure 4)。
最後，須用流經側澆口熔體適宜的剪切速率(Figure 4)進行校核或設計。限制塑膠熔體在澆口內的剪切速率在此範圍內，能剪切變稀，順利充模。可用牛頓流體在矩形截面內的剪切速率進行校核或設計截面尺寸，其案例計算方式可參考(Figure 5)。(Figure 6)介紹以塑膠件的壁厚s，和分流道d決定矩形截面澆口尺寸的方法。
5. 延伸閱讀
(5-1) 流道系統概述與設計指南
射出模具的流道系統(澆注系統)使聚合物融體平穩有序的充填到模具型腔中，從而獲得外型輪廓清晰的塑件，一般可分為普通流道系統和熱流道系統這兩類。流道系統主要由豎澆道、分流道、澆口、冷料井四部份組成。(按圖連結文章)
(5-2) 流道系統之澆口設計
澆口設計主要包括澆口截面形狀、截面尺寸的確定，以及澆口位置的選擇。影響澆口截面形狀與尺寸的因素，從製品本身來看，包含製品的形狀、尺寸、壁厚、尺寸精度、外觀品質以及力學性能等。而塑膠材料本身的特性，如成型溫度、黏度（流動性）、收縮率及是否含有填充物等，也會對澆口設計產生影響。(按圖連結文章)
☆ 其他參考資料及文章
★ 【Types of Gates for Injection Molding】(按我連結)
★ 【A Comprehensive Guide to Injection Molding Gates】(按我連結)
★ 【Types Of Gates for Injection Molding: A Complete Design Guide】(按我連結)
★ 【Kruse Training｜Mold Design】(按我連結)
