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1. 型芯的結構形式
模具型芯，也被稱為凸模/公模/動模，是製造塑膠製品過程中不可或缺的部件，它負責成型製品的內表面。在模具中，型芯通常被安裝在公模板上，其結構多樣。型芯的結構形式大體有如下幾種。
2. 整體式
將主體型芯和公模板做成一體，如(圖1)所示。它結構簡單，強度和剛性都較好，只是浪費鋼材和工時，不易修復和更換，只適用於形狀比較簡單的單腔或要求強度或剛度很高的射出模。
3. 整體組合式
整體組合式就是將主體型芯鑲嵌在模板上固定而成，基本結構形式如(圖2) (圖3)所示。
- (a) (圖2-a)是將模板做出與型芯相對應的安裝孔，採用H7/m6的配合精度，將型芯嵌入後用螺栓在背面固定。它多用於形狀比較簡單，即模框孔易於加工配合的模具中。(b) (圖2-b)的形式是在模板上做成通孔，裝入帶台肩的型芯，另裝支承板，用螺栓將模板固定，並夾緊型芯。
- (c) 當型腔鑲塊與型芯有同心度要求時，可採用(圖2-c)的形式，將型芯底部做成與型腔鑲塊相同的尺寸。公模板與母模板組合在一起加工，這在沒有精密機床的場合，容易保證相互配合的同心度。這種結構形式多在多腔模具中採用。
- (d) 當型芯外形較為複雜時，採用(圖3-a)的結構形式，用線切割機床，做出相對應的模套，裝入型芯，在底部用螺栓固定在支承板上。它取消了台肩的固定形式，使加工變得更簡單。
- (e) 對於型芯外部形狀複雜的型芯，在沒有線切割機床的情況下，可採用(圖3-b)的形式將型芯底部做成容易加工的圓柱形或矩形凹台，裝入模板後在背面固定。採用這種結構應注意模板平整，型芯底部與模板結合處一定要緊密接觸，如果配合間隙超過了塑件的邊值就會形成內的毛邊，阻礙塑件的頂出。為此，配合面的根部應留有0.5~1 mm的間隙作為緊固的空間。
4. 局部組合式
局部組合式是根據塑件局部有不同形狀的孔或溝槽，對一些形狀簡單的可在主體型芯上一併成型，但對一些形狀較為複雜，加工起來費時、費料的塑件，只有在主體型芯上某一部分鑲嵌與塑件與之對應的形狀，即可大大簡化工藝，又便於製造與維修。局部組合式型芯經常採用的結構形式，如(圖4)(圖5)所示。
- (a) (圖4-a)是塑件內腔有一個凸台，中間有一盲孔。通過採用局部鑲拼的方法，使加工工藝簡單可靠，且便於維修和更換。
- (b) (圖4-b)是芯中鑲芯的結構形式。
- (c) 當成型細長的通孔時，為防止細長型芯由射出衝擊而產生傾斜，採用(圖4-c)的形式，將型芯固定在公模一側，另一側插入母模通孔中。這種形式除了對型芯有加固效果外，還起型腔的排氣作用。
- (d) (圖5-a) (圖5-b)是根據塑件的特殊結構採用局部組合的形式成型的實例。型芯插入相對的中，但應採用斜度5°的接觸面，避免直插產生相切移動摩擦
- 而相互磨損。
- (e) (圖5-c)是帶六角孔的塑件。在主型芯上鑲入六角形型芯。為了使用方便，應在其根部倒角。
- (f) (圖5-d)是另一種結構形式，將正方形型芯鑲入模板底部，並用螺栓固定。這種結構也應在平面接觸的地方靠緊，防止形成倒鉤毛邊，影響頂出。
- (g) 遇有窄邊的矩形孔，採用(圖5-e)的方式。為了加工方便，可將其固定長度L做得短一些。
(圖6-a) (圖6-b) (圖6-c)都是在實踐中遇到的局部結構較為複雜的塑件，整體式型芯很難加工成型，但採用不同形式的局部組合形式，使加工變得簡單方便。
其側面有一個缺口的盒式塑件，如採用(圖7-a)的結構形式，在缺口處型芯側鑲嵌一塊凸起的鑲件。它的優點是製造簡單，但嵌件與型腔有一個垂直擦合面，處理不好易出現擦傷型腔和溢料現象，因此應有一定的配合斜度、精密、研合。
其側面有一個缺口的盒式塑件，如採用(圖7-a)的結構形式，在缺口處型芯側鑲嵌一塊凸起的鑲件。它的優點是製造簡單，但嵌件與型腔有一個垂直擦合面，處理不好易出現擦傷型腔和溢料現象，因此應有一定的配合斜度、精密、研合。
以上兩種結構形式均有各自的長處，在實踐中酌情處理。
5. 完全組合式
由多塊分解的小型芯鑲拼組合而成的主體型芯是鑲拼組合式型芯，多用於形狀有規律性的排列而又難於整體加工的塑件。完全組合式型芯有以下特點。
- (a) 可以分別對各拼塊進行熱處理，並分別達到各自需要的硬度要求，提高成型零件強度、剛度及耐磨性，因而能長時間保持成型件的初始精度性能，延長了模具的使用壽命。
- 要求。
- (b) 便於進行磨削加工，提高成型零件的精度，因而保證了塑件的精度
- (c) 由於各拼鑲件的製造公差很小，提高了成型零件的互換性，有利於成型零件的維修和更換。
- (d) 可以很方便地沿脫模方向開設脫模斜度，並可進行鏡面研磨，即提高了塑件的光亮程度，又可採用較小的脫模斜度，而能使塑件順利脫模。
- (e) 可以對各組合件進行化學處理，提高它們的耐腐蝕性能。
- (f) 可以方便地在需要的部位開設排氣槽，以便於塑件成型。
- (g) 由於組合件基本上採用機械加工，特別是採用磨削的高精度加工，避免了繁重的人工加工量，從而提高了機床的利用率，提高了相對的生產效率。
完全組合式型芯的不足之處如下。
- (a) 整體加工精度要求較高，特別是各組合件的安裝的積累誤差不容易保證， 需採取必要的補救措施。
- (b) 組合件數量越多，模具製造成本相對越高。
- (c) 不利於模體冷卻系統的佈局。
(圖8-1) (圖8-2)是帶有多個方格的塑件的大型射出模，其成型面積很大。這套模具的整體結構並不複雜，但它的難點是，組成各方格的立牆窄而高，很難加工和拋光。為此採用多個[組合型芯4]分別加工、拋光後，共同裝入[公模套2]中，固定在[支承板13]上。
由於模具成型面積很大，除了使支承板適當加深外，為了縮小模體的閉合高度，均設底部承重[支柱柱3]，增加了模體的強度和剛度。各方格間的間隔牆較深，採用扁平形式的矩形[頂針10]直接頂在間隔牆上，使塑件順利脫模。方格中心有一通孔，利用它採取分流錐的中心進料形式，使射出通暢，有利於成型，且又容易清除澆口凝料。
6. 小型芯的固定形式
在局部組合式的型芯中，小型芯是經常見到的。由於小型芯一般地體積較小，並受到模具結構的限制，它們的固定方式往往根據其具體條件，採用不同的固定方式。常用的小型芯固定形式如(圖9) (圖10)所示。
(圖9-a) (圖9-b)用台肩固定的形式，底部均設有墊板，防止型芯脫出，這是最常用的固定形式。(圖9-b)是當型芯直徑較小時，為便於加工，將細型芯的配合部分做短，而作為台的直徑長度加大。
(圖9-c)是一種簡單的固定方式，為防止型芯脫出，在型芯下端鉚緊。為便於鉚接，故在其尾部鑽一小孔，便於翻邊緊。更換時，用鑽頭劃透，即可將型芯取出。當型芯橫截面積較大時，可採用(圖9-d)的方式，用螺栓固定。
(圖9-e) (圖9-f)多用在模板較厚的場合。這是為了縮短細長型芯的長度，在其底部用圓柱銷或螺塞將型芯頂緊。這種形式不但增強了細長型芯的穩定性，而且便於調整高度。
(圖9-g) (圖9-h)是異形型芯的固定方式。(圖9-g)是將型芯的固定部分縮短，便於模板固定孔的加工，其底部仍做成圓柱形。(圖9-h)是將成型異形孔的型芯裸露，固定部分做成易於加工的圓柱形，用螺帽背緊。
當多個小型芯排列密集時，採用(圖10-a)和(圖10-b)的固定形式。(圖10-a)是用墊板將多個型芯一起壓緊。(圖10-b)是在型芯背面固定部分連通，將型芯台肩做成扁狀體，相互制約固定。
(圖10-c)是當塑件孔距很小時，為防止在熱處理時，由於型芯固定孔的相鄰孔壁太薄而出現裂紋的現象，採用主型芯與組合型芯相結合的形式。
☆ 其他參考資料及文章
★ 【射出模具分型面及分模面設計指南】(按圖超連結)
★ 【射出模具成型零件設計指南】(按圖超連結)
