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1. 凹陷與空洞(真空泡)
凹陷(sink mark)是一種塑件表面局部塌陷的現象,主要產生在壁厚、加強筋、凸台和內倒角處。空洞(真空泡/氣泡/Void)是塑件內部的真空泡。塑件在冷卻過程中,由於外層僅靠模腔的地方先行冷卻固化,內部或壁厚的部位後冷卻固化,因此在塑件收縮時,內外的收縮率不一致,從而導致外層的塑料發生塑性變形,也就是說,外層朝裡陷下去而形成凹痕(圖1-1);如果塑較表層剛度足夠大,則在內部產生空洞(圖1-2)。

凹痕與空洞主要是由材料冷卻收縮及補縮不充分造成的,具體的可能原因及相應措施見(圖2) (圖3)。


2. 射出過程出現氣泡現象
根據氣泡的產生原因,解決對策有以下幾個方面。
(1) 在塑件壁厚較大時,其表面冷卻速度比中心部位快,因此,隨著冷卻的進行,中心部位的樹酯邊收縮邊向表面擴張,使中心部位產生填充不足,這種情況被稱為真空氣泡,主要有以下解決方法。
- (a) 根據壁厚,確定合理的澆口和流到尺寸。一般澆口厚度應為塑件的50%~60%。
- (b) 至澆口封閉為止,留有一定的補償塑料。
- (c) 降低射出速度,提高射出壓力。
- (d) 採用熔體黏度等級高的塑料。
(2) 由於發揮性氣體的產生而造成的氣泡,主要有以下解決方法。
- (a)充分進行預乾燥。
- (b)降低樹脂溫度,避免產生分解氣體。
(3) 流動性差造成的氣泡,可通過提高樹脂及模具溫度、提高射出速度予以解決。
(4) 困氣產生的氣泡應通過改善模具排氣狀況來解決。
3. 射出製品中為何出現氣泡? 應如何避免
(1) 產生原因
氣泡是在製品內部形成的空隙,一般所謂的氣泡是製品冷卻時體積收縮差在厚度較大的部位形成空洞,或塑料中的水分、揮發分解揮發而成為氣泡被封入製品內部。如(圖4)所示,為透明製品中出現的氣泡現象。

(2) 避免措施
- (a) 在成型時候將成型塑料充分乾燥。
- (b) 延長保壓時間。
- (c) 增高模具溫度,降低物料溫度,防止物料熱分解。
4. 塑件腫脹和鼓包
有些塑件在成型脫模後,很快在金屬嵌件的背面或是在特別厚的部位出現腫脹或鼓包(圖5)。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內應力的作用下釋放氣體膨脹造成的。
塑件腫脹和鼓包的解決措施如下。
- (a) 有效的冷卻,如降低模溫,延長開模時間,將低塑料的乾燥溫度與加工溫度等。
- (b) 降低充模速度,縮短射出週期,減少流動阻力。
- (c) 提高保壓壓力和保壓時間。
- (d) 改善塑件壁厚太大或厚薄變化大的狀況。
- (e) 模具排氣狀況來解決。

5. 成形的產品尺寸偏大,而且在產品內壁邊緣有時還會出現氣泡,是何原因?
(1) 產生原因
該現象主要是成型時射出壓力和保壓壓力小,保壓時間短,射出速度過快,影響了對塑料的壓緊密實作用,以及模腔中的氣體未排出而被包入熔體中,形成了氣泡。
(2) 解決的措施
生產中解決措施主要有以下幾個。
- (a) 降低射出速度。
- (b) 適當提高射出壓力。
- (c) 增大塑化背壓。
- (d) 採取多級射出時,一級速度盡量放慢,二級可以中低塑,三級塑度低,壓力放大。
- (e) 可適當提高模具溫度。
☆ 其他參考資料及文章


● Webinar Eliminating Sink Mark and Voids in Injection Molded Parts
● Injection Molding – How To Solve The Problem of Voids