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螺紋模具設計案例(03)-螺紋軸套內螺紋自動脫模射出模設計解析

本塑件為某電器產品使用的螺紋配件，屬端蓋類零件。依客戶產能需求，本模具設計為一次射出生產 24 個塑件。為改善模穴排氣及熔體填充效果，模具採用點澆口澆注系統，使熔膠能穩定且均勻地進入各型腔，並於開模時與塑件自動分離，以提升成型品質與生產效率。

本文整理一款洗髮水瓶塑膠瓶蓋的射出模具設計案例，重點包含塑件結構分析、模具結構、澆注系統、成型零件配置、外螺紋自動脫模、圓弧側向抽芯、強行脫模流程，以及合模復位與注意事項。

塑件上的螺紋分外螺紋和內螺紋兩種，精度不高的外螺紋一般用哈夫滑塊成型，採用側向抽芯機構。塑件的內螺紋則由螺紋型芯成型，其脫模系統可根據製品生產批量，螺紋牙型，模具製造工藝等因素，通常採用強行推出和自動脫螺紋機構兩種形式。

雙色射出成型常用於結構複合、外觀包覆或功能整合型塑件。本文以一款由《ABS》內芯、彈簧鋼聯結片與《PVC》外包層組成的塑件為例，說明其塑件結構、模具設計重點，以及實際射出成型的工作流程。

在電器產品中，有些塑膠零件不只要求外觀與尺寸精度，還需要同時兼顧強度、耐熱性與組裝功能。本文要介紹的塑件是一種電器產品中的聯結片，它由六個結構相似的區域連接而成，外形較長、孔位多、壁厚薄，因此在射出成型與模具設計上都有一定難度。

螺紋連接是結構件相互固定時最常見的連接方式之一。由於螺紋連接具有結合可靠、拆卸方便、不易破壞連接件，且可反覆拆裝使用等優點，因此廣泛應用於各類塑膠製品中。也因為塑膠件常需設計內螺紋或外螺紋結構，模具設計時便必須依照產品的螺紋形式、使用需求與脫模條件，規劃相對應的螺紋成型與脫模機構。

熱塑性塑膠種類繁多，通常依據其性能特性、應用領域及成型加工需求進行分類。一般可分為通用塑膠、工程塑膠及特殊工程塑膠三大類，其中各類材料在力學性能、耐熱性、耐化學性及加工性等方面具有不同特性，以滿足多樣化的產品設計與工程應用需求

熱塑性塑膠具有一定程度的機械強度，且可藉由纖維增強改質技術，例如添加玻璃纖維或碳纖維，有效提升材料之強度、剛性、抗衝擊性及耐疲勞特性。經增強改質後，其力學性能可大幅改善，進而擴展於結構件及工程應用領域之使用範圍。

塑膠的熱敏性與水敏性會直接影響射出成型品質。本文將常用熱塑性塑膠整理為「材料特性」、「成型問題」與「加工重點」三大方向，協助各位快速掌握各類塑膠的加工特性，並作為射出成型條件設定與模具設計時的參考。