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1. 孔的設計
塑件上射出成型的孔，有的是為了裝入其他零件，有些還有配合精度的要求；有的孔是起修飾作用；或者為了省些物料；也有是為了專門散熱通風等。多數孔是由模具中的型芯或型芯入子(芯子)直接成型的。其類別有不通孔、通孔、階梯孔、凹階孔和交截孔；按射出成型時與主分型面的開模方向關係，有平行孔、垂直孔和傾斜孔。
2. 一般常見孔
成型孔的直徑和深度，對應模具上是型芯的直徑和高度。不通孔對應模具上的型芯 是懸臂梁，通孔的型芯可設計成簡支梁。在幾百個大氣壓的射出熔體單向壓迫下，細長的、懸臂支承的型芯更容易彎曲變形，型芯的位置更易偏移。(圖2)所推薦的最小直徑、最大長徑比可用來限制孔的設計。
型芯對充模熔體有分離作用，在孔的下游一側有熔合縫。脆性塑膠和玻璃纖維充填 塑膠的熔合縫區域的力學性能很差。因此在兩孔之間，在孔與邊緣之間的尺寸有所限制。兩成型孔之間和孔與邊緣之間的極限尺寸推薦值見(圖3)。
3. 孔的成型
在設計成型孔時還需注意以下幾方面：
- (a) 對於裝配緊固用的聯接孔，應設置凸台，有時還附設凸台的加強肋。如(圖4-a)所示，固定孔的孔間距與孔邊距過小，孔邊緣強度不夠。(圖4-b)所示為採用凸邊增厚孔的邊緣。
- (b) 製品上孔間距有公差要求的裝配用孔，其孔間距受收縮率影響而有誤差。如(圖5)所示，在設計製品時可考慮將其中一個圓孔改為長腰形孔。
- (c) 用射出模上兩個懸臂型芯對接成型通孔，如(圖6)所示。受定模(母模)與動模(公模)的定位誤差影響，兩段成型孔不同軸。可用(圖6-b)所示方法，其中一根型芯比製品孔徑大 0.8mm，保證成型孔的使用要求。
- (d) 採用簡支梁模式的型芯，其剛性好。但是對範本上用於與型芯配合的孔的精度要求高，不能有熔體洩漏。而且應當是通孔，溢料能方便清理。(圖7)的型芯設計不能用於熱固性塑膠製品的通孔成型。熱固性塑膠的溢料剛硬很難清理，會壓彎折斷型芯，常用的是(圖7-b)所示的型芯成型。
- (e) 在成型兩個垂直的截交孔時，小孔型芯應先從側向抽拔，再脫出大孔型芯，如(圖8)所示。
- (f) 成型不通孔時，底部壁厚應大於1/6孔徑，如(圖9-a)所示。若底部壁厚小於 1/6 孔徑，則應如(圖9-b)所示，設計成不通孔底壁外凸，凸出底部壁厚c等於製品壁厚s為好，且轉角為圓角。
- (g) 通孔成型型芯側背在熔體料流分離後重新匯合，生成強度較差的熔合縫。如(圖10)所示，可先射出成型不通孔，再用鑽頭切削加工成通孔。該成型不通孔深度應為製品壁厚s的2/3。
- (h) 對於矩形孔，塑膠熔體流經型芯側背時，易形成可見的流動痕跡，可用加大側 背圓角等方法來改善，如(圖11)所示。
- (i) 殼體側壁上的通孔有熔合縫生成。改成(圖12)所示的敞口槽，消除了熔合縫，又避免了用側向抽芯機構，從而簡化了模具。
3. 可簡化模具的孔設計
改變塑件外形的結構設計，避免側向分型抽芯，簡化了模具。例如(圖13-a)所示的矩形孔成型，需側向抽芯。改成(圖13-b)和圖(圖13-d)所示的斜側壁，或改成(圖13-c) 和圖(圖13-e)所示的臺階側壁，從而避免了側向抽芯。
(圖14-a)所示的口杯把手，在注射成型時需側向分型。改成(圖14-b)後,避免側向分型。(圖15-a)的結構設計需用內側抽芯成型側向內凸台。改成(圖15-b)後，可避免內 側抽。但需外側抽成型側孔。再改成(圖15-c)可避免側抽。
塑件上斜孔、坡形孔、階梯孔和三通等形狀複雜的孔，設計成雙向拼合的型芯組為好，見(圖16)。
☆ 其他參考資料及文章
★ 【塑膠結構設計基本原則】(按圖超連結)
