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1. 塑件的壁厚和剛性設計
壁厚是塑件結構的最基本要素，其他的形體和尺寸(如加強和圓角等)都是以壁厚為參照的。壁厚又是射出成型時熔體充模的工藝參數。隨著現代射出成型工程的發展，塑件的壁厚趨於更薄。通常用製品結構的設計方法(圖1)來提高塑件的剛性。
2. 壁厚推薦值
塑件壁厚一般在1~6mm範圍內，而最常用的數值為2~3mm。大型塑件的壁厚也有比6mm大的，這都依塑膠類型及塑件大小而定。根據塑件外形尺寸，一般熱固性塑膠製件的壁厚推薦值見(圖2)；熱塑性塑膠製件的最小壁厚及常用壁厚推薦值見(圖3)。
如(圖4-a)所示為塑件壁厚為2.5mm時，在常規成型條件下的t-L 比例關係。
壁厚與流程有密切關係，各種塑膠在其常規工藝參數下，流程大小與塑件壁厚成比例。塑件壁厚越大，則最大流程越長。利用(圖4-a)或(圖4-b)可以計算塑件成型的可能性。如果不能滿足線圖或關係式，則需增大塑件壁厚或增加進料(澆)口數量及改變進料(澆)口的位置，以縮短流程來滿足成型要求。
3. 壁厚設計比較
在設計中，常常要對塑件壁厚的不合理設計進行合理化的改進。塑件壁厚的設計比較見(圖5-1) (圖5-2)。
4. 塑件的壁厚與流程比
塑件是壁厚均勻的薄板組合的形體。如果壁厚不均勻，會使塑膠熔體的充速率和冷卻收縮不均勻，由此產生許多品質問題，如凹陷、真空泡、翹曲，甚至開裂。壁厚均勻一致是塑件設計的重大原則。如(圖6)所示，遇有壁厚不均勻的結構，在保持塑件的功能和主要尺寸不變的前提下，作必要改進。
當製品的結構要求進行適當的變化時，相鄰兩壁厚的比，對於熱塑性塑膠限制在1:2之內，熱固性塑膠應小於1:3，而且要有平滑過渡，不能有突變，如(圖7)所示。在模具型腔中，壁厚對應的大間隙應置於流程的上游，這樣才有利於射出保壓時的壓力傳遞。
熱塑性塑膠的塑件常見壁厚為2~4mm，熱固性塑件的壁厚一般為1~6mm。在取較小的壁厚時，要考慮製品在使用和裝配緊固時的強度和剛度。作為電氣零件使用時，壁厚與絕緣性能有關。有時還需考慮在脫模頂出過程中，塑件變形損傷的限制。
過小的型腔間隙，會使高黏度熔體射出充模發生困難。對於塑件的剛性要求，通常不是增加塑件壁厚，而是增設加強肋等以形體的剛性結構設計來滿足。
過大壁厚不但增強了製品重量，浪費了原材料，也多耗費了對這些過量塑膠的加熱和充模的能量。更重要的是增加了冷卻時間，因為冷卻時間與壁厚的平方成正比。
對於大型和中型的塑件，壁厚要多次校核慎重確定。塑件設計的電腦軟體，塑膠熔體射出充模流動和冷卻固化分析軟體都是很好的輔助工具。但運行CAD軟體都要有塑件的電腦三維造型(3D)。通常，在最初的塑件設計階段，用流程比(流長比/流動長)校核塑件壁厚是必要的和可行的。流程比FLR(Flow length ratio)校核式如(圖8)(圖9)所示。
如(圖10)所示的流程比應包括澆注系統的流程。
顯然，流程比與澆口數目和位置有關。流程比最大值是用阿基米德螺旋線型腔試射(圖11)的結果。試射壓力為80~90MPa，螺旋槽的間隙為 2.5mm。由(圖9)可知，高黏度物料(如PC等)的 FLR為100~130，中等黏度物料(如ABS和POM等)的FLR為160~250，而低黏度物料(如PE和PA等)的FLR為300左右。
