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1. 塑件黏模的類型
射出模具黏模(Parts sticking)可以分為黏母模和黏公模兩種(圖1),這兩者的產生原因和解決方法各不相同。這兩種情況都會對產品的外觀和尺寸精度產生負面影響。黏模的原因多種多樣,包括模具設計、加工條件、模具表面處理狀態等。
在材料選擇方面,不同的塑膠材料具有不同的流動性和黏附性質。有些塑膠在高溫下更容易黏附於金屬表面。因此,選擇適合特定應用和模具設計至關重要。不合理的模具設計,如冷卻系統設計不佳、模具表面粗糙度不適當等,都可能導致黏模問題。
成型條件,如射出壓力、速度、溫度以及模具溫度,都會影響黏模的發生。這些參數需要注意,以確保塑膠可以均勻填充模具而不會過度黏附。此外,模具的維護和表面處理也非常重要。定期的維護和適當的表面處理(如鍍層),可以顯著降低黏模的風險。
2. 導致黏模的原因
(2-1) 模具原因
- (a) 拋光不良,比方是黏母模,可能就是因為公模拋光比母模拋光好,模具試模在生產過程中開模直接黏在母模。
- (b) 脫模斜度設計可能不合理,理論上是母模的脫模斜度要比公模大,脫模斜度放反的話也可能導致產品粘母模。
- (c) 母模開模時存在真空,直接把產品吸在母模,無法正常脫模,對於外殼、盒類產品較常見。
- (d) 公模粘模可能是拋光不好,脫模斜度放的太小,模具上有倒扣等。
- (e) 模具型腔孔內或加強筋內壁不光滑,塑件脫模阻力過大而產生的黏模。
- (f) 頂出機構設計不合理或操作不當,如果頂出裝置行程不足,頂出不均衡或頂板動作不良,都會導致塑件無法順利脫模。
- (g) 母模的分模面壓傷有倒勾,造成塑件黏母模,通常這都是生產一段時間後的模具比較容易發生。
(2-2) 射出成型工藝原因
射出條件設定的不合理,使產品黏模在型腔內,黏模的地方在母模、公模都有可能。
(2-2-a) 模溫控制不當
試模或剛開始生產時模溫太低,產品對模具的包緊力太大。
(2-2-b) 過充填/過保壓
射出壓力、保壓壓力過大,射出時間過長,使熔融樹脂飽和在模具型腔內,造成塑件脫模時阻力過大,部分塑件殘留在模具型腔內而產生黏模。
(2-2-c) 塑件冷卻不充分
脫模時塑件還沒完全冷卻定型,頂出塑件產品時部分塑膠殘留在模具型腔內而產生。
(2-3) 材料原因
以橡膠材料為例(圖2)。橡膠製品如TPE材料等在射出成型調機過程中,粘模是比較常見的問題,橡膠製品中通常會摻入黏性成分,如助劑、硫化劑等,用於增加橡膠製品的黏度,提高其物理性能。然而,這些黏性成分也會使得橡膠製品在模具表面形成粘附現象,導致模具難以脫模。
3. 解決和預防黏模的策略
瞭解了模具在試模、生產時產品粘模的原因後,塑膠模具粘模的缺陷問題就解決了,方法。
- (a) 模具拋光母模要比公模好,對於公模筋位比較多的產品,要加大脫模斜度,但要視產品的加工而定。
- (b) 對於殼類、盒子等產品如果開模時母模存在真空,母模就要做引氣(破真空),消除真空的影響,有些產品在公模也要做排氣或是引氣(破真空)。
- (c) 如果產品結構對模溫有要求的話,開始試模時就要增加模溫,減少剛開始模具太低對產品包緊力的影響。
- (d) 對產品塑膠原料的特性,設置合理的射出成型參數,減少模具塑膠產品黏模可能。
4. 流道凝料黏模原因及對策
塑膠射出成型是一個複雜的過程,涉及多個因素和變數。其中,流道凝料黏模是製造中經常遇到的問題,它會導致生產中斷、降低效率和增加生產成本。要有效地解決這個問題,首先需要了解其背後的原因,然後採取適當的對策,其相關說明可參考以下文章說明(按圖超連結)。