與普通流道模具相比， 熱流道模具有省時省料、效率高、品質穩定等顯著優點， 但曾一度因在使用上易產生故障而影響其廣泛應用。隨著模具工業的技術進步，熱流道模具在流道熔體溫度控制、結構可靠性及熱流道元件設計製造等方面都有了長足的進步，這使得熱流道技術重新得到人們的重視和青睞。
在熱流道模具的設計和應用中，有諸多值得考慮和重視的問題，這些問題解決得好壞，直接關係著熱流道系統的成敗和製品品質。因此，對熱流道系統的故障及其成因進行探討，瞭解熱流道模具應用中應注意的事項，無疑十分有助於熱流道模具技術的成功運用。

熱流道系統(熱澆道系統)是射出機與模具型腔之間的樞紐帶，它嵌入模具系統中，屬於模具的一部分，這種模具澆注系統內的塑料使終處於熔融狀態。熱流道模具計有兩板模動作簡單的優點，又有三板模融體可以從型腔內任一點進入的優點，加之熱流道模無融體在流道中的壓力、溫度和時間的損失、所以它既提高了模具成型質量，又縮短了模具的成型週期。

冷料井是用來容納射出間隔所產生的冷料。冷料井一般開設在豎澆道對面的公模板上，直徑稍微大於或等於豎澆道大端直徑，深度為直徑的1~1.5倍，還有的會開設在分流道延長端。

澆口設計主要包括澆口截面形狀、截面尺寸的確定，以及澆口位置的選擇。影響澆口截面形狀與尺寸的因素，從製品本身來看，包含製品的形狀、尺寸、壁厚、尺寸精度、外觀品質以及力學性能等。而塑膠材料本身的特性，如成型溫度、黏度（流動性）、收縮率及是否含有填充物等，也會對澆口設計產生影響。

有時由於射出成型工藝上的原因，製品管理上的需要或者後續工序(如電鍍、裝配等)的要求必須設置輔助流道。輔助流道對產品質量的控制、生產效率的提高起著重要的作用。在設計模具時，往往只注重模具結構和型腔尺寸，而忽略了輔助流道的設置，但有時它卻是模具設計成敗的主要原因。

剪切速率、剪切應力、剪切熱等等，這些是很重要的非牛頓流體概念，因為在射出成型問題中，料花、噴射痕等澆口所引起的射出成形問題點都是跟這些有關。
在面對這些問題時，現場技師最常用的技巧就是澆口位置多出一段射出條件來控制射壓和射速，很多技師都知道怎麼做，但都卻不知道是怎麼回事，甚至不會說。有些非常理論的計算方程式其實可以不用特別去了解它或是計算，但是這些原理對於射出成型的影響要有所了解，因為你了解這些後，遇到這一類澆口所引起的成型問題時，你就知道該怎麼下對策處理，很多事情就自然而然地迎刃而解。

在射出成型過程中，「一模多穴」的設計經常會遇到一個問題：各模穴充填不平衡，導致不同模穴產出的品質不一致，但「流道翻轉技術」能有效解決多模穴之間的流動平衡問題。流道翻轉技術的核心在於利用旋轉熔膠的方式，重新分配不同性質的塑膠流。透過這種技術，可以提供對等且平衡性質的塑膠流至各個模穴，從而確保各模穴的充填更加均衡。

射出成型的流動平衡涉及到塑料熔融物在模具內部的流動。這個流動過程需要被嚴格控制，以確保成型品的形狀、尺寸和物理性能達到要求。流動平衡是指熔膠在模具的所有部分之間的均衡分布，這通常涉及到熔膠的壓力、速度和溫度的精確控制。

分流道是塑膠原料從豎澆道到成形空間(成品)的主要通路。分流道的尺寸與排位會影響流道內熔體的溫度進而影響產品的品質以及材料浪費；因此分流道的尺寸與排位，應視成形材料及特性、成品形狀等作適度之增減。